O proxecto Facendo 4.0 para deseñar un sector da automoción máis flexible, sostible e conectado remata tras investir 22,3 m€

Tras case tres anos de traballo, un investimento de 22,3 millóns de euros, 400 persoas implicadas e 800.000 horas de investigación, o proxecto Facendo 4.0 (Competitividade Industrial e Electromobilidade a través da Innovación e a Transformación Dixital) chega ao seu fin. A iniciativa, liderada por Stellantis en colaboración coa Universidade de Vigo, o Centro Tecnolóxico de Automoción de Galicia, Gradiant e Aimen, buscaba deseñar o sector da automoción do futuro a través dunha planta máis flexible, sostible e conectada.

O proxecto botou a andar en setembro de 2020 centrándose na investigación industrial e o desenvolvemento experimental para incrementar a competitividade e reforzar as competencias da automoción galega. En concreto, Facendo 4.0 permitiu innovar nos procesos produtivos da fábrica de Stellantis Vigo en tres liñas: cara unha planta máis flexible que responda ás necesidades do cliente; co obxectivo de que en 2050, cunha mínima pegada de carbono, se emitan 0 residuos e emisións; e para xerar unha planta conectada, con mellores prestacións tecnolóxicas. 

Os responsables das entidades implicadas participaron este mércores nun acto de peche que tivo lugar na factoría viguesa. Por parte da empresa interveu Ignacio Bueno, director de Stellantis Vigo, por parte da UVigo, Belén Rubio, vicerreitora de Investigación, Transferencia e Innovación; así como Luis Pérez, director xeral de Gradiant; Jesús Lago, director xeral de Aimen e Luis Moreno, director xeral do CTAG. A todos eles sumouse a directora da Axencia Galega de Innovación, Patricia Argerey, xa que o proxecto recibiu unha axuda pública de 12,2 millóns de euros a través deste organismos cofinanciada con cargo aos fondos Feder da Unión Europea.

Como destacaron os responsables das entidades socias interviñeron 400 técnicos e investigadores de diferentes ámbitos e executáronse ou puxéronse en marcha 157 actuacións relacionadas coa Fábrica do Futuro, o Vehículo do Futuro e a Conectividade e as Tecnoloxías da Información. Nas tres anualidades investíronse 22,3 millóns de euros, a cifra total que se contemplaba no programa, e a todas as innovacións desenvolvidas dedicáronse 800.000 horas de investigación e enxeñaría avanzada, dando lugar, ata o momento, a dez patentes rexistradas.

Na súa intervención, a vicerreitora de Investigación, Belén Rubio, puxo en valor o traballo dos grupos da UVigo implicados (GTE, DSE, ENE e GTI) e dos centros de investigación Cintecx e atlanTTic. Ademais achegou algúns datos da participación da UVigo en Facendo 4.0, que contou cun orzamento de 500.000 euros, xerou máis de 20.000 horas de traballo e puxo as bases para tres teses de doutoramento que están en curso. A vicerreitora incidiu na “importancia da transferencia nas universidades que permite trasladar o coñecemento ás empresas e, á vez, ter esa retroalimentación para seguir progresando, neste caso, cara un mundo máis descarbonizados, limpo e interconectado”.

A UVigo, en dous paquetes de traballo

A participación da Universidade de Vigo neste proxecto estratéxico centrouse en dous paquetes de traballo: Fábrica Ecoamigable e Smart Connectivity. No primeiro, en colaboración con Stellantis, destacan as actividades relacionadas coa Green Factory e o mantemento preditivo, mentres que no segundo, o persoal investigador da UVigo xunto co de Grandiant centráronse na automatización da xestión de recursos. 

No que se refire á Green Factory, o obxectivo era evolucionar cara unha fábrica máis sostible. Neste paquete traballo participou o Grupo de Tecnoloxía Enerxética (GTE) do Cintecx, que se centrou en desenvolver medidas e estratexias para reducir o impacto que a actividade da fábrica ten sobre o medio ambiente, apostando por un maior uso da enerxías renovables e o emprego de tecnoloxías libres de carbono. Por exemplo, avanzouse na redución da emisión de compostos orgánicos volátiles á atmosfera, a través de probas in situ e en laboratorio, dos gases da incineradora, ademais de estudar a posible orixe dos depósitos que aparecen no intercambiador. Tamén se conseguiu reducir o consumo de enerxía primario e as emisións de dióxido de carbono a través da análise enerxética da rede de aire comprimido, o enriquecemento progresivo de gas natural con hidróxeno ou o autoconsumo con renovables. Outro aspecto no que traballou o equipo formado polo grupo GTE e Stellantis foi a identificación dos focos de calor residuais e a análise de funcionamento dos recuperadores actuais dos fornos de pintura mediante o seu xemelo dixital. Tamén se realizaron estudos sobre a xestión da auga, o tratamento de residuos e a conservación da biodiversidade. En definitiva, explican os investigadores, “comprobouse que, a través destas solucións innovadoras, a evolución da industria cara un modelo máis eficiente, que incorpore melloras e modos de funcionamento máis respectuosos coa contorna, é factible grazas ao aproveitamento dos recursos dispoñibles e á redución do consumo de enerxía”.

No mesmo paquete de traballo relativo á Fábrica Ecoamigable participaron outros equipos da UVigo, en concreto o Grupo de Deseño e Simulación Numérica en Enxeñaría Mecánica, do Cintecx e o Grupo de Enerxía Eléctrica, ENE, que se centraron no eido do mantemento preditivo, xa que dentro da necesidade de aumentar a competitividade dos procesos industriais, o control de mantemento de maquinaria complexa é clave para avaliar a súa optimización. Este equipo puido demostrar que é posible obter datos de consumo eléctrico cunha intervención mínima, non invasiva, capaces de proporcionar información dos procesos individuais, simplificando considerablemente o proceso de recollida de información. Desenvolveron un modelo cinemático dun equipo complexo, en concreto a prensa de embutición, e un modelo de redes neuronais capaz de discriminar o proceso realizado na prensa. Ao mesmo tempo, pódese analizar o consumo de potencia por peza e estudar opcións de optimización de compoñentes de consumo illados. Este sistema de análise pode implementarse de maneira que proporcione información en tempo real e incorporarse a un sistema complexo de control integrado de proceso en planta, tipo xemelo dixital.

Por outra banda, a UVigo involucrouse neste proxecto nun segundo paquete de traballo: Smart Connectivity, no que se levou a cabo un estudo dos mecanismos que permiten garantir a calidade das conexións, algo esencial cando se necesita transmitir datos e instrucións para sistemas críticos. Para isto, os investigadores do Grupo de Tecnoloxías da Información (GTI) de atlanTTic e de Gradiant empregaron a técnica do ‘network slicing’ para crear múltiples redes virtuais nunha infraestrutura física compartida. Entre outros aspectos, lograron avanzar na análise de alternativas e o deseño dunha arquitectura para a unificación de comunicacións con continuidade de sesión. Tamén se logrou obter un coñecemento completo da arquitectura de rede a nivel de planta e a súa contorna, ademais de contar cun mecanismo para reservar recursos para cada ‘slice’ de rede. En paralelo, desenvolveuse unha actividade centrada na implementación dunha rede multi-tecnoloxía co obxectivo de satisfacer as diversas necesidades de dispositivos en termos de transmisión, latencia, mobilidade e logrouse implementar unha rede 5G Stand Alone con ‘network slicing’ e realizáronse probas exhaustivas para validar o seu funcionamento e capacidade de subministrar segmentos de rede aos usuarios finais. Tamén se demostrou a adaptabilidade e rendemento da rede a través de probas que incluíron o rexistro de terminais 5G, a creación de sesións de datos en diferentes ‘slices’ e o enrutamento correcto do tráfico. Estes avances significativos no proxecto, resumen os investigadores, “demostran a capacidade de adaptación e rendemento da rede, o que impulsa o desenvolvemento de solucións de conectividade intelixente en contornas industriais”.